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浅谈片式散热器喷塑工艺优缺点对比

发布时间:2021-12-02 点击次数:3334

片式散热器的处理工艺较多,加工处理不同工艺的时候,就要明确每个工艺的特效,目前国内讨论的变压器散热器的外壁喷塑工艺大致分为三类,①外壁直接喷塑工艺;②先电泳后喷塑工艺;③淋涂底漆后喷塑工艺。现对三类不同喷塑工艺进行优缺点分类总结。



外壁直接喷塑工艺

优点

成本低

粉末涂料固含量100%,静电喷涂过程粉末可重新利用,损耗值不高于1.1,接近于零损耗,材料利用率高。

效率高

静电吸附一次成型率高,不易出现涂装缺陷。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好。

缺点

各类方式对涂层耐盐雾影响较大

目前喷塑前常用的前处理方式大致分为锌系磷化、铁系磷化、陶化、喷砂四种处理方式。底材处理的方式不同,清洁度不同对涂层的耐盐雾影响较大,以国标喷塑厚度80um为例,各前处理方式对涂层耐盐雾的影响对比如下表。

处理方式锌系磷化铁系磷化陶化喷砂(Sa2.5级)涂膜厚度80um80um80um80um耐盐雾时间500h120h240h240h

 

受散热器结构影响,散热器最外层喷塑厚度可达到150um,散层内喷塑厚度40-50um,达不到80um 的厚度,散热器散层面积约占整个涂装面积的90%,最外部面积约占整个涂装面积的10%。即90%的涂装面积达不到上述表格指标,耐盐雾时间更短,后期使用过程锈蚀风险较高。

以喷砂为前处理的工艺,散层间喷砂处理等级达不到Sa2.5级,且涂装厚度40-50um,耐盐雾时间影响更大,涂层内部防腐可靠度不高。

喷塑产品中,散热器的焊缝、加强筋、尖角、锐角等涂装薄弱区易生锈。

 

先电泳后喷塑工艺

 

 

 

 

 

 

 

先电泳后喷塑工艺

优点

耐盐雾性能好

根据国标规定的电泳漆厚度20um具备600h耐盐雾时间为参考,喷塑后的散热器耐盐雾时间不低于600h。因此涂层具备更好的耐腐蚀能力。

薄弱区保护性好

散热器的焊缝、加强筋、尖角、锐角等涂装薄弱区得到有效保护,可有效防止薄弱区域生锈。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好。

缺点

投资成本高

电泳设备、前处理投资成本高。

能源浪费

电泳涂料需进行180℃以上温度烘干,能源损耗较高,若不能形成批量化生产,能源浪费严重,整体生产成本过高。

涂装稳定性差

电泳涂层为绝缘涂层,不利用粉末涂料附着,散层受结构影响若加大电流易导致电击穿,电击穿的针孔部位易腐蚀,加上本身粉末厚度不足,导致整体耐盐雾时间更短,很容易出现锈蚀现象。

前处理要求高

电泳对前处理要求更高,传统的酸洗磷化工艺(碱洗除油-清水洗-酸洗除锈-清水洗-中和-纯水洗-磷化)过程缺一不可,生产、人工成本更高。

实例分析

国内使用该工艺进行片散涂装的实例:①保定硕为电气有限公司使用该工艺进行片散生产,因出现严重质量事故,目前已停止该工艺进行片散涂装并将设备售卖②泰安嘉华(泰安以利奥林电力科技有限公司)因质量事故,目前已停止该工艺进行片散涂装。国内使用该工艺进行油箱涂装的实例。泰安以利奥林电力科技有限公司、钱江电气、江山电气、杭甬电气油箱涂装使用该工艺对油箱进行正常生产。

综述

综合上述,变压器散热器不适合用该工艺进行涂装生产。

淋涂底漆后喷塑工

优点

耐盐雾性能好

淋涂底漆后,涂膜平均厚度60um,粉末若涂装80um整体涂层耐盐雾时间不低于720h,耐盐雾时间可以保证。同时保证焊缝、夹角、加强筋等涂装薄弱区的防腐能力。

外观效果优异

涂层的基本性能如附着力、硬度、流平度较好

缺点

涂装稳定性差

底漆与电泳漆类别相似,表面绝缘,不利于粉末涂料附着,加大电流散层受结构影响易电击穿,影响耐盐雾性能。若涂料中加导静电介质提高导电性能,整体涂料成本过高。

烘干温度与底漆耐温不符

粉末烘干温度为180℃,环氧底漆涂层耐温极限为150℃。烘干过程易对环氧底漆的耐盐雾性能造成影响。

底漆干燥要求严格

底漆淋涂完成后,若底漆未彻底干透喷涂粉末涂料,烘干过程粉末涂料易起泡。


  以上就是片式散热器的喷塑工艺优缺点对比,如果需要了解关于工业涂料的专业知识,可致电139-2580-9519 邓先生咨询。本文出自广东弘方涂料有限公司 转载请注明地址

 


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