喷砂Sa2.5、粗糙度达标漆膜依旧脱落？警惕基材隐性油污

某化工厂钢结构防腐项目：喷砂等级达到Sa2.5级、粗糙度75μm、涂料配套体系设计合理，各项检测指标均满足要求，但漆膜投入使用一段时间后出现整片剥落。

多方排查溯源，最终锁定诱因——基材隐性油污。施工前钢材表面附着一层肉眼几乎无法辨识的油膜，施工人员仅用干布简单擦拭便开展喷砂作业，油脂已经渗入金属微孔内部，形成隔离层，导致涂层无法与基材有效结合。

油污对涂层的破坏，比浮锈更严重

很多施工人员将基材处理简单等同于除锈，普遍存在误区：只要清除锈蚀，涂层附着力就能得到保障。实际工程中，油污对防腐涂层体系的危害往往大于浮锈。

钢材轧制、机加工、转运、仓储全过程，极易沾染防锈油、切削油、液压润滑油，以及操作人员手部汗渍等污染物。油脂一旦附着钢材表面，会渗入金属微孔与毛细结构，形成致密隔离膜。

喷涂施工相当于将涂层附着在油膜之上，而非金属基材。涂层固化初期外观无明显缺陷；服役阶段受温度交变、外力、湿气影响，内部油污缓慢迁移析出，直接引发涂层起泡、分层、成片剥离。

浮锈直观可见，容易安排处理；油污厚度仅有数微米，目视无痕、徒手触摸难以察觉，常常被直接忽略。等到漆膜大面积脱落，只能全面返工，修复成本远高于前期规范除油工序。

肉眼看不见 ≠ 污染物不存在

这类隐性油膜厚度通常仅几微米，肉眼难以识别，干布擦拭后表面看起来洁净。就是这层极薄油膜，足以造成涂层附着力严重下降，引发涂层失效脱落。

喷涂完成后油污不会立刻造成缺陷。微观下涂层界面可能已经局部脱粘，但宏观状态表现正常；随着设备投入运行，温差、受力、潮湿环境持续作用，残留油脂逐步迁移，涂层从界面开始剥离，最终成片脱落。

待失效问题暴露，项目返工成本极高，远高于施工前期落实标准化除油。

除油必须在喷砂前完成，工序顺序不可逆

这是重防腐涂装极易踩坑的核心要点：除油脱脂工序，必须安排在喷砂除锈之前。

❌ 错误流程：喷砂 → 除油

• 喷砂冲击会将表层油污挤压进入金属微孔深处，大幅提升油污清除难度；

• 后续清洗剂容易滞留于喷砂形成的粗糙孔隙，带来二次污染风险；

• 除油完成后如需补喷砂，前期除油工作全部失效。

✅ 标准施工流程：除油脱脂 → 喷砂除锈 → 压缩空气除尘

只有彻底清除表面油污，喷砂作业才能暴露出洁净新鲜金属基面，保障涂层实现机械咬合与界面结合。

该工序原则与《建筑钢结构防腐蚀技术规程》JGJ/T 251要求一致，除锈作业前应完成基材脱脂净化。

两类油污对应标准化除油工艺

根据污染物类型，选择适配除油方案：

1. 矿物油（防锈油、切削油、液压油等石油基油脂）

• 特性：不溶于水，可被有机溶剂溶解

• 工艺：选用溶剂型专用除油剂（工业酒精、丙酮、专用除油溶剂）擦洗；无需清水冲洗，静置至溶剂完全挥发即可。

⚠️ 安全提示： 丙酮、工业酒精等有机溶剂属于易燃液体，现场作业必须保证充分通风，远离明火、热源、静电火源；操作人员佩戴防护用品；密闭/有限空间谨慎使用，严格遵守危化品作业规范。

2. 动植物油脂、人体汗渍等有机类污染物

• 特性：普通有机溶剂清除效果有限

• 工艺：采用碱性水基除油剂清洗；清洗后清水充分冲洗 → 热风彻底吹干，防止碱液残留影响涂层附着力。

涂料稀释剂可以除油吗？可应急，不推荐常态化使用

施工现场经常使用涂料稀释剂擦拭油污，客观说明：稀释剂对轻度矿物油具备一定溶解能力，仅可作为临时应急手段。

实际应用存在诸多短板：

1. 稀释剂设计用途为调节涂料粘度，并非专业除油产品；仅能将表层油污溶解扩散，无法彻底转移清除，溶剂挥发后污染物仍残留在金属微孔内；

2. 对汗渍、动植物油脂基本无清除效果；

3. 市面上廉价稀释剂杂质较多，擦拭过程易引入新污染物；

4. 长期依赖稀释剂除油，容易简化操作流程，形成“简单擦拭即可达标”的侥幸心理。

工程建议： 轻微矿物油污染点位可临时应急处理；重防腐项目、关键钢结构、存在有机油脂污染场景，优先选用专业除油产品。

统一验收底线： 洁净干白布反复擦拭基材表面，白布无可见油污痕迹为除油合格。

局部溶剂擦洗标准化操作要点

针对局部油污，常用溶剂擦洗法，操作规范如下：

1. 选用合规溶剂型除油介质；

2. 干湿布交替作业：湿布蘸取溶剂溶解油污，紧随干布吸附带走溶解后的污染物，反复循环操作；

3. 严格执行白布擦拭验收标准；

4. 除油验收合格后尽快开展喷砂作业，避免钢材再次遭受污染。

结语：

底材处理，除油优先于除锈；稳定的涂层附着力，始于基材油污清零。