影响桥梁防腐的因素

　　1.1、标准因素

　　由于执行标准或规范每隔5~10a才修订一次，而防腐涂料及工艺更新较快，再加上环保法规的愈发严格，标准中会不可避免地出现部分内容不能满足现有涂装技术和环保要求。所以在使用标准时不能按部就班、太过教条，否则在实际施工时既保证不了工期又保证不了质量。

　　标准毕竟是技术性比较强的文件，没有一定涂装相关知识的人仅靠字面意思较难准确掌握其中的内容，不定期的贯标会十分必要。例如：TB/T1527—2011《铁路钢桥保护涂装》中，特制环氧富锌底漆干膜厚度为40μm/道，环氧云铁中间漆干膜厚度为40μm/道，这2个要求类似，都属于涂层干膜厚度要求，这与目前高固体分低VOC含量要求不匹配。目前的涂料通常不加稀释剂或加少量的稀释剂喷涂一道干膜厚度约80μm。如果严格按标准执行，特制环氧富锌漆中应加入大量的稀释剂来降低涂料的黏度，来保证喷涂一道底漆的厚度为40μm左右。因为稀释剂不参与涂料的化学反应，它会全部挥发到大气中污染环境。环保法规和标准对VOC限制就没有实际意义了。

　　另外，摩擦面处采用电弧喷铝工艺，由于施工过程中产生的大量噪音、弧光、金属粉尘对人和环境伤害很大，所以桥梁钢结构防腐喷铝施工通常都是夜间作业。但如果涂装厂房距离居民区较近，晚上涂装施工作业时的噪音很大，也会影响附近居民的正常生活。

　　1.2、涂装配套体系设计因素

　　桥梁标准中可选择的防腐配套体系较多，设计方可以根据钢桥所处的腐蚀环境和预期的防腐寿命，正确地选择与之匹配的涂装配套体系。但是防腐配套方案的创新设计，如不充分论证其合理性，就极有可能造成资源浪费、环境污染和质量隐患。详情如下

　　(1) 无机富底漆厚度设计为20μm。

　　(2) 无机富锌底漆喷涂一道最少60μm，如果设计20μm，只能多加稀释剂，但一道喷涂厚度最少40μm，这样不但增加涂料消耗还会加重环境污染。

　　(3)电弧喷铝涂层的表面粗糙度要求Rz40~60μm。 电弧喷铝涂层要求的表面粗糙度应为Rz60~100μm。因为涂层主要通过机械结合附着于基体上，粗糙的表面可以增加其接触面积，附着更牢固。较低的表面粗糙度会降低铝涂层与基体的层附着力，铝涂层易脱落。

　　(4)高强螺栓摩擦面部位采用电弧喷铝+无机富锌车间底漆涂层。 高强螺栓摩擦面在桥梁标准中规定了稳定抗滑移系数要求，即在出厂时抗滑移系数达到0.55及以上，架设时达到0.45及以上(不大于6个月)。目前仅有电弧喷铝层和无机富锌防锈防滑涂层2种涂层能达到要求，这2种涂层必须独立使用，即涂层为单独的电弧喷铝层或无机富锌防锈防滑涂层，绝不是复合涂层。另一方面，无机富锌车间底漆不是无机富锌防锈防滑涂料，不具有较高的抗滑性能，此部位用错涂层将直接影响桥梁安全。

　　(5)如果直接暴露在空气中则增加100μm的氟碳面漆。 这条错误不涉及安全隐患，但是却浪费了涂料，氟碳面漆在复合涂层体系中价格最高，这样会造成不必要的成本增加。100μm的氟碳面漆改为70~80μm即可。

　　另外，还有一种偶发的错误设计，如要求钢桁梁桥的箱形杆件(上下弦杆、腹杆等)内部涂装。无论是国内还是国外这类桥梁杆件内部都采用气密防腐。钢桁梁桥的箱型杆件内部与钢箱梁桥的内部不同，一般的桁梁箱形杆件是完全封闭结构，而且内部空间狭小。而钢箱梁桥的内部空间较大，每个涂装节段并不是封闭空间，人员和设备可以进出内部。标准中列出的桥梁内表面涂装体系也指的是钢箱梁而非钢桁梁桥。如果桁梁桥的箱型杆件内部要求涂装，则只能在箱形杆件焊接盖板前，对槽型结构内部涂装，然后再焊接盖板。但此种操作更不利于质量的保证，其一由于结构焊接、喷砂、喷涂这三个工序不能在同一厂房内作业，槽型又是一种不稳定结构，吊运则更容易造成构件变形;其二组成箱体后的焊接即火焰修整都会烧损内部已有涂层，而这些烧损的内部涂层又无法修补，导致内部表面的涂层不完整。所以桁梁桥杆件封闭空间的内部涂装根本没有意义。

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