水性环氧防腐底漆影响耐盐雾性能的因素

　　用水性环氧制作底漆具有附着力好，涂膜致密，耐腐蚀，耐水，耐盐雾等诸多优秀的性能。到底何种体系的水性环氧体系具有更高的耐盐雾性呢?

　　1、使用助剂提高碳钢钝化膜的质量

　　钝化型抗闪锈剂，可增强干态和湿态的附着力;

　　水分子阻换剂，将粘接界面变成疏水型;

　　硅烷偶联剂，可提高界面附着力。

　　2、提高涂膜干态和湿态下的附着力

　　需要选择一个合适的树脂固化体系。

　　亲水基含量相对较高的体系往往湿态粘接强度差，水分子渗透到界面的可能性大增。

　　固化后的涂膜疏水性越强，水分就越难以渗透。

　　固化后的涂膜跟底材的湿态附着力越好，水分即使渗透到了漆膜底材界面，也难以破坏漆膜与底材界面的附着力。经过钝化的金属界面湿附着力会好。

　　3、涂膜的Tg>35°C

　　这样盐雾试验中，涂膜不会软化，变形小就不易起泡。

　　需要选择一个合适的树脂固化体系。

　　固化的温度和时间，影响交联度，从而能影响Tg。

　　固化体系的活化能，影响交联度和固化速度，从而能影响Tg。

　　固化剂分子中氨基和刚性基团的数量。氨基多，交联度高，刚性基团多，Tg和涂膜硬度相对就较高，所以不易起泡。

　　油性环氧的漆膜很容易Tg>35°C，因为均相体系中环氧树脂分子和固化剂分子充分接触缠绕。

　　水性环氧则不同，以下因素会制约其交联度。

　　乳胶粒子的大小，粒子越粗，粒子中间部位很难接触到固化剂的分子，交联密度下降，体现为涂膜硬度不够。

　　自乳化环氧树脂乳化油性固化剂的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少;

　　水乳型固化剂乳化油性环氧的体系，硬度上来相对较慢，树脂固化剂均会残留，但树脂残留多，固化剂残留少，所以固化剂要适当减少;

　　乳液型自乳化固化剂配合自乳化环氧体系，二者可相互乳化，相容性较好，二者接触充分，尽管二者均有残留，但相对残留少，可考虑等当量配比，该体系相对具有更高的耐盐雾性能。

　　4、合适的颜基比，使树脂能充分浸润颜料体系

　　一般PVC在25-35%是比较合适的选择范围。

　　5、形成碱性涂膜，可阻止电化学反应，防止析出氢气导致鼓泡

　　腐蚀发生的电化学反应：

　　在一般情况下，只要水中有0.4摩尔/升的盐的浓度，钠和氯离子就可以穿过涂膜扩散，因此在有盐雾的情况下，下列阴极反应就可能发生。

　　离子透过涂膜比水和氧慢得多，涂膜所含OH-会选择性的吸收阳离子透过涂膜(如钠离子)。经研究证实，阳离子透过涂膜结果使得涂膜起泡脱落。无氧存在时会产生氢气，这就是上面说到的涂膜发生鼓泡的另外一个原因。

　　6、 颜填料的选择尤其是防锈颜料的选择

　　防锈颜料分为物理防锈和化学防锈两种，前者有云母氧化铁和超细云母粉，这些片状物料能增强漆膜的致密性，对腐蚀介质起屏蔽作用，降低渗透率;后者如铅系、铬酸盐、磷酸盐颜料，原采用磷酸锌和三聚磷酸铝，后在配方中使用一种新型的复合磷酸铝为主防锈颜料，以磷酸锌和三聚磷酸铝为辅，磷酸盐离解产生的磷酸根可使金属表面钝化，引起阳极极化，而锌粒子和铝离子则在阴极反应引起阴极极化。可大大提高涂膜的防锈能力。

　　7、涂膜的的厚度

　　当然耐盐雾性能也跟涂膜的厚度也有相当大的关系，涂膜厚，水、氧分子要穿透涂层需要的时间就长。耐盐雾性与涂膜厚度成正比。

　　8、环氧固化剂体系中亲水基和疏水基的相对和绝对数量

　　亲水基含量高，如亲水型分子结构的固化剂，固化后的涂膜水分透入的机率大增，耐盐雾性受影响。

　　反之，疏水基含量高，如油性固化剂，固化后形成的涂膜具有天然憎水性，湿态附着力提高，水分透入的机率减少，耐盐雾性较高。

　　亲水基和疏水基含量均高，相比单纯的亲水基含量高，固化后的涂膜具有一定的疏水性，耐盐雾性相对提高。

　　环氧固化剂体系相对较少的亲水基具有更高的憎水性、湿态附着力和耐盐雾性。

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